pp滤芯生产流程工艺

原材料选择：生产 PP 滤芯的主要原材料为聚丙烯（PP）颗粒，需挑选熔融指数、分子量分布等性能符合生产要求的颗粒。优质的 PP 颗粒能保证滤芯具备良好的过滤性能与机械强度。部分高端 PP 滤芯在生产时，还会添加抗氧化剂、紫外线稳定剂等添加剂，以提升滤芯在不同环境下的稳定性与耐用性。

干燥处理：PP 颗粒在储存与运输过程中容易吸收水分，水分的存在会在高温熔融挤出时引发降解，影响滤芯质量。因此，需将 PP 颗粒放入干燥设备中，在 80-100℃的环境下干燥 2-4 小时，把水分含量控制在 0.1% 以下。

挤出熔融

挤出机塑化：将干燥后的 PP 颗粒投入挤出机料斗。挤出机通过螺杆的旋转推动物料前进，在此过程中，利用电加热装置将机筒分为多个温度区域，温度设定在 230-280℃之间。在高温与螺杆剪切力的共同作用下，PP 颗粒逐渐熔融塑化，成为具有良好流动性的粘流体。

过滤与均化：为去除熔体内可能存在的杂质与凝胶粒子，防止其影响滤芯质量，需让熔融的 PP 通过装有过滤网的机头过滤装置。此外，在挤出机头部设置静态混合器，进一步均化熔体温度与成分，确保挤出的物料性质均匀稳定。

熔喷成型

熔喷模头挤出：均化后的 PP 熔体被输送至熔喷模头。模头内部设有多个精密加工的喷丝孔，孔径通常在 0.2-0.4mm 之间。熔体在压力作用下从喷丝孔挤出，形成细流状。与此同时，从模头两侧风道喷出的高温高速热空气（温度 300-350℃，风速 50-100m/s），对挤出的熔体细流进行拉伸，使其迅速细化并冷却固化，形成直径在 1-10μm 的超细纤维。

纤维收集：在负压吸引作用下，被拉伸的纤维随机均匀地沉积在旋转的滚筒收集装置上。通过控制滚筒转速与模头到滚筒的距离，调整纤维的沉积厚度，从而获得不同规格的 PP 滤芯胚体。

滤芯组装

内骨架插入：根据滤芯设计要求，将聚丙烯材质的内骨架插入滤芯胚体中心。内骨架起到支撑作用，能增强滤芯的整体强度，防止滤芯在使用过程中因压力差而发生变形。

端盖安装：在滤芯两端安装经过注塑成型的聚丙烯端盖。使用热熔胶或超声波焊接技术，将端盖与滤芯胚体牢固连接，确保滤芯的密封性，防止液体旁漏。

质量检测

外观检查：采用人工或机器视觉系统，对滤芯外观进行检查，查看是否存在气泡、杂质、变形等缺陷。同时测量滤芯的尺寸，包括长度、外径、内径等，确保其符合设计要求。

过滤性能测试：将滤芯安装在专业的过滤性能测试设备上，使用含有特定粒径颗粒的测试液进行过滤测试。通过检测过滤前后测试液中颗粒的浓度，计算滤芯的过滤效率。此外，对滤芯进行耐压测试，在一定压力下保持一段时间，检查滤芯是否有破裂或泄漏现象。

包装入库

包装：将检测合格的 PP 滤芯用塑料薄膜或包装袋进行单个包装，防止在运输与储存过程中受到污染与损坏。部分滤芯还会装入纸盒或塑料盒中，增加产品的保护与美观度。

入库：将包装好的滤芯按批次、规格分类存放于干燥、通风的仓库中，做好标识与记录，以便追溯与管理。